Cuando la nube conecta la industria con la empresa

Al igual que ha ocurrido en otros sectores, la Covid-19 ha obligado a repartir de nuevo las cartas del sector. Al menos durante los primeros meses, la pandemia interrumpió la cadena de suministro de piezas de repuesto y materias primas, mientras que la demanda del cliente final se volvió especialmente volátil. Esta crisis ha recordado a los fabricantes la necesidad de aumentar la agilidad y la flexibilidad.

Una vez más, lo digital puede aportar esta resiliencia y, más concretamente, la combinación de la nube y el Internet de las cosas (IoT). Esta combinación ganadora ha dado lugar a un gran número de casos de uso, empezando por el refuerzo del protocolo sanitario, por ejemplo, una cámara de infrarrojos acoplada a un módulo de visión por ordenador que garantiza que se respete la distancia entre los operarios.

El tándem formado entre el Cloud y el IoT también amplía el número de personas aptas para el teletrabajo más allá del personal administrativo o de diseño. Con unas gafas de realidad aumentada, un experto puede apoyar a distancia a los equipos de mantenimiento que estén en las instalaciones.

La necesaria convergencia entre la tecnología operativa y la tecnología de la información

La crisis sanitaria también ha puesto de manifiesto la necesidad de descompartimentar los sistemas de expertos y el sistema de información que sustenta los servicios innovadores. Los datos recogidos desde los dispositivos conectados deben explotarse para ganar en excelencia operativa, pero también con fines empresariales. En otras palabras, es importante la convergencia entre la Tecnología Operativa (OT, por sus siglas en inglés) y la Tecnología de la Información (TI).

En la mayoría de los sectores, los sistemas de producción, como el sistema de ejecución de la fabricación (Manufacturing execution system o MES), ya interactúan con sistemas tradicionales como el ERP o el CRM. Sin embargo, el flujo de información sigue siendo poco fluido, lento y todavía está muy aislado. Implementar una solución bien pensada basada en el IoT y la explotación de datos favorece la interoperabilidad entre sistemas que actualmente están aislados entre sí. Se trata, en primer lugar, de una interoperabilidad vertical desde los equipos hasta el SI de producción, normalmente el ERP. Pero también la interoperabilidad horizontal, que puede ir de los proveedores a los clientes.

Basada en modelos de inteligencia artificial predictiva, la supervisión global y en tiempo real de la producción permite evitar la escasez de existencias.

Mantenimiento predictivo y control de calidad

La digitalización nos permite crear un vínculo más estrecho con el cliente final, que exige productos más personalizados. Cada vez es más habitual que desde un sitio de comercio electrónico se pueda elegir la composición o configuración de su futura compra. Los fabricantes deben adaptar sus líneas de producción a esta nueva demanda de los consumidores. También están ofreciendo cada vez más productos conectados de forma nativa. Pueden mejorar la experiencia del usuario, ofrecer nuevos servicios en torno a sus productos, pero también permiten saber cómo se utilizan sus productos. Este bucle de feedback les permite introducir las mejoras necesarias en la siguiente versión.

A nivel operativo, el combo nube + IoT permite configurar de forma óptima los parámetros de uso de un dispositivo gracias a un conocimiento íntimo de su funcionamiento. También abre el camino al mantenimiento predictivo, que consiste en anticiparse a las averías antes de que se produzcan, lo que reduce las paradas de producción.

Cuando se les avisa, los técnicos de mantenimiento acuden al lugar con una tableta o unas gafas conectadas; de esta forma, se prescinde del papel. Aplicada al control de calidad, la visión por ordenador detectará los defectos de una pieza con más precisión que una inspección visual y reducirá el número de rechazos.

Sin embargo, la nube tiene un coste que puede ser prohibitivo cuando se trata de transmitir vídeo, por ejemplo. El concepto de edge computing toma entonces el relevo. Al garantizar el procesamiento local, esta mininube cumple los requisitos de latencia y seguridad. Al ser un sistema autónomo, sigue procesando los datos incluso sin conexión, lo que permite evitar cualquier interrupción del servicio, y después se resincroniza con la nube.

Pasar de la prueba de concepto a la prueba de valor

En el origen de la expresión industria 4.0, en Alemania se lidera la carrera de la transformación digital. En Francia, por ejemplo, el concepto de fábrica del futuro ha sido adoptado principalmente por las grandes empresas de automoción y aeronáutica, que ya están a la vanguardia de la robótica y la automatización.

Los demás actores han visto claramente el valor del enfoque, pero todavía ven obstáculos en la falta de competencias internas y un problema de gestión. A menudo, se cae en la tentación de multiplicar los proyectos sin coherencia global o de buscar la solución definitiva desde el principio.

Desde un punto de vista más pragmático, a menudo es aconsejable construir o adquirir una base técnica sobre la que sea posible aplicar los casos de uso, e intentar poner en común los desarrollos, capitalizar los materiales existentes y aprovechar las innovaciones tecnológicas o los nuevos materiales ofrecidos por los proveedores de la nube, por ejemplo. El reto ya no es saber si técnicamente es posible hacerlo a través de la prueba de concepto, sino crear valor rápidamente a través de la prueba de valor.

bviamente, aún quedan algunos obstáculos que superar. Un ejemplo es la disparidad de protocolos de comunicación de los equipos. Están surgiendo y consolidándose normas como el protocolo OPC-UA. Sin embargo, sigue habiendo un conjunto de equipos existentes de los que hay que recuperar datos para sacarles todo el partido. Con el tiempo, no cabe duda de que los problemas de conectividad se eliminarán por completo. Los proyectos de IoT que podríamos haber hecho hace 5 o 6 años ya son y serán proyectos de Datos.