Quand le cloud connecte l'industrie au business

Comme dans d'autres secteurs d'activité, la Covid-19 aura rebattu les cartes du monde de l’industrie. Durant les premiers mois tout du moins, la pandémie aura perturbé la chaine d’approvisionnement en pièces détachées et en matières premières alors que les demandes des clients finaux devenaient particulièrement fluctuantes. Cette crise a rappelé aux industriels combien ils devaient gagner en agilité et en flexibilité.

Une fois encore, le numérique peut apporter cette résilience et plus précisément l'association du cloud et de l'internet des objets (IoT). Ce duo gagnant est l'origine d'un grand nombre de cas d'usage, à commencer par le renforcement du protocole sanitaire. Une caméra infrarouge couplée à un module de computer vision s'assure que la distanciation sociale entre opérateurs est bien respectée. 
Le tandem cloud et IoT élargit aussi la population éligible au télétravail au-delà du personnel administratif ou du bureau d'études. Chaussé de lunettes de réalité augmentée, un expert peut, à distance, épauler les équipes de maintenance sur site.

La nécessaire convergence entre l'OT et l'IT

La crise sanitaire aura également mis en exergue le nécessaire décloisonnement entre les systèmes experts et le système d'information qui porte les services innovants. Soit la convergence entre l'OT (Operational Technology) et l'IT (Information Technology). Les données collectées depuis les équipements connectés doivent être exploitées pour gagner en excellence opérationnelle mais aussi dans une visée business. 

Dans la plupart des industries, les systèmes de production comme le logiciel de pilotage de la production (Manufacturing execution system ou MES) interagissent déjà avec les systèmes traditionnels comme l'ERP ou le CRM. Mais la circulation de l’information est encore peu fluide, lente et encore très silotée. Mettre en place une solution bien réfléchie, basée sur l’IoT et l’exploitation de la data favorise l’interopérabilité entre des systèmes aujourd’hui isolés. Il s’agit d’une interopérabilité tout d’abord verticale de l’équipement aux SI de production, typiquement l’ERP. Mais aussi une interopérabilité horizontale, qui peut aller des fournisseurs jusqu’aux clients.
Sur la base de modèles prédictifs d'intelligence artificielle, la supervision globale et temps réel de la production permet notamment de prévenir les ruptures de stocks. 
 

Maintenance prédictive et contrôle qualité

La digitalisation permet de tisser un lien plus étroit jusqu’au client final qui demande des produits plus personnalisés. Il est de plus en plus courant depuis un site e-commerce de pouvoir choisir la composition ou la configuration de son futur achat. Les industriels doivent adapter leurs lignes de production à ces nouvelles demandes des consommateurs. Ils délivrent également de plus en plus de produits connectés nativement. Ils peuvent améliorer l’expérience utilisateur, proposer de nouveaux services autour de leurs produits. Mais aussi savoir comment leurs produits sont utilisés. Cette boucle de feed-back leur permet d'apporter les améliorations nécessaires dans la prochaine version. 

Au niveau opérationnel, le combo cloud + IoT permet de configurer de façon optimale les paramètres d’utilisation d'un équipement grâce une connaissance intime de son fonctionnement. Il ouvre aussi la voie à la maintenance prédictive qui consiste à anticiper les pannes avant qu'elles ne se produisent, limitant les arrêts de production. 
Alertés, les techniciens de maintenance se déplacent sur site avec une tablette ou des lunettes connectées remplaçant avantageusement la volumineuse documentation sur support papier. Dédiée au contrôle qualité, la computer vision détectera plus finement qu'une inspection visuelle les défauts d'une pièce et réduira le nombre de rebuts.

Le cloud a toutefois un coût qui peut s'avérer rédhibitoire quand il s'agit notamment de faire transiter un flux vidéo dans le nuage par exemple. Le concept d'edge computing prend alors le relais. En assurant un traitement en mode local, ce mini-cloud répond aux exigences de temps de latence et de sécurité. Autonome, il continue à traiter des données même sans connexion, évitant toute interruption de service, puis se resynchronise avec le cloud.
 

Passer du Proof Of Concept au Proof Of Value

A l'origine de l'expression industrie 4.0, nous voisins allemands ont un temps d'avance sur cette transformation numérique. En France, le concept d'usine du futur a été surtout adopté par les grands industriels de l'automobile ou de l'aéronautique, déjà à la pointe en matière de robotique et d'automatisation. 

Les autres acteurs ont bien perçu l'intérêt de la démarche mais ils butent encore sur un manque de compétences en interne et un problème de gouvernance. La tentation est souvent grande de multiplier les projets, sans cohérence d'ensemble, ou bien chercher d'emblée la solution ultime. 

De façon plus pragmatique, il convient très souvent de bâtir ou d’acquérir un socle technique sur lequel il sera possible de décliner les cas d’usage, en essayant de mutualiser des développements, capitaliser sur les briques existantes, et profiter des nouveautés technologiques ou de nouvelles briques offertes par les cloud providers par exemple. L’enjeu n’est plus de savoir s’il est possible de faire techniquement à travers des Proof Of Concept, mais de créer de la valeur rapidement à travers des Proof Of Value.

Il reste bien évidemment encore quelques verrous à faire sauter. La disparité des protocoles de communication des équipements en est un par exemple. Des standards émergent et s’imposent comme le protocole OPC-UA. Toutefois, il reste encore un parc d’équipements existants dont il faut récupérer les données pour en tirer pleinement parti. Avec le temps, nul doute que les problématiques de connectivité seront complètement gommées. Les projets IOT que nous pouvions réaliser il y a encore 5 ou 6 ans, sont déjà et seront des projets Data.​